6月10日，光象科技正式发布行业首个工业级自进化具身智能机器人Phi-Bot X1。光象科技创始人兼CEO张涛向记者透露，工业场景需要的是能够面向完整作业流程、适应动态环境变化并与产线数字系统实时协同的智能生产力，X1面向高精度、多工位、高节拍的工业场景，具备“一机多能、快速上岗、自我学习”三大核心能力，能够在真实产线中自主感知、决策、操作并持续进化，目前已率先导入汽车制造场景。

　　X1在本体架构上契合一线工厂对高精度、高灵活性、高稳定性和高安全性的要求。X1搭载由3D激光雷达、RGBD深度相机、双目相机及超声波雷达构成的多维环境感知系统，具备10mm定位精度和0.05mm末端重复定位能力；X1采用四舵轮全向底盘，支持主动转向、横向“蟹行”、斜向移动、原地回转，可灵活适配产线中的狭窄通道、复杂工位和边移动边操作的动态作业需求；X1采用工业级升降腰结构，在保持机身稳定的同时可拓展垂直方向和远端作业，最大可覆盖0－2.5米工作区间，X1拥有27个自由度，全关节力控双臂，支持高精度协同操作。

　　“工业场景的客户关注的是机器人能提供什么样的价值，最简单的价值衡量方式就是成本，除此之外，还关注是否有更好的质量提升、效率提升以及解决人身安全和劳损的问题。”张涛表示，具身机器人在成本、效率、质量三个核心维度上至少解决其中一个维度的问题，客户就愿意使用。

　　对于X1在工业现场的应用落地，张涛指出，具身机器人应用在产线上，不是只对接一个独立的工位，而是要与前后的工序有很好的协同，这是我们重点解决的问题。比如，在移动质检场景中，X1可实现“边走边检”，在移动过程中动态调整姿态与检测路径，兼顾工业级精准度、平滑性与节拍要求，实现车身表面检测覆盖100%，相比非协同方式效率提升51%，较人工工位节拍节省25%－45%。在焊接上料场景中，X1面向汽车制造中重复、枯燥且存在灼伤风险的上料工位，可完成抓取、移动、翻转、精准对孔、放置等长程复杂任务。在双孔同时对准高精度作业中，X1仅依靠本体感知即可实现超高对孔精度，动态位置精度达到毫米级，并将角度精准控制在0.3°以内。

　　记者了解到，近期，光象科技联合汽车企业展示了产线协同的具身智能落地方案，并在2026 ATC展会现场进行真机演示，3天持续21.5小时上下料全流程作业，零失误、零中断。张涛向记者表示：“我们与车厂的合作分为三步：一是筛选场景，在车厂提出的需求中，结合具身智能机器人的能力，优先选择质量一致性高、能解决安全与劳损问题的场景，我们负责技术突破与落地判断，客户参与需求输入；二是迭代验证，先在实验室模拟核心流程，再联合客户在测试产线进行真实验证；三是产线落地，正式导入时需与车厂深度配合，协调生产节奏、协同人员与设备，最后评估机器人是否达到预期效果。”

　　张涛透露，光象科技选择以汽车制造作为第一个切入场景，是因为汽车制造是目前最大规模、复杂程度最高的规模化工业品之一，每一个汽车制造的工业产线已经有了非常好的一致性和标准化，给具身智能机器人落地创造了比较好的条件。张涛坦言：“我们看到一个非常好的现象，很多车厂愿意以开放的姿态拥抱具身智能，且在具身智能当前的发展阶段，车厂意识到需要时间周期才能看到产线收益，却仍愿意早期投入，这和行业环境和大家的努力是分不开的。”

　　但是也有一些严格要求，比如汽车制造对品控、时间节拍和效率的要求非常高，这对机器人落地而言是非常好的练兵场，当机器人能够符合完整的产线节拍、性能、品质要求时，意味着机器人有了非常强大的基础能力，这个时候再把泛化应用到其他类似的场景，会是非常顺理成章的过程，未来逐步拓展至3C、电子及更广泛的泛工业场景。

　　光象科技是清华大学车辆与运载学院和人工智能学院联合孵化的具身智能公司，正围绕算法、数据和平台三位一体布局，构建了由具身算法Phi－RL Matrix、高效数据体系Phi－Space和物理智能开发平台Phi－Arch组成的自进化技术体系，使机器人能够在不同任务与场景中持续提升泛化能力、操作精度、任务成功率与鲁棒性。